सीएनसी मशीनिंग अनुभव का सारांश

सीएनसी मशीनिंग की जटिलता के कारण, जिसमें मशीन टूल्स, सामग्री, काटने के उपकरण, काटने के तरीके और पैरामीटर सेटिंग्स जैसे चर शामिल हैं, इस क्षेत्र में उच्च स्तर की दक्षता तक पहुंचने के लिए (चाहे वास्तविक मशीनिंग या प्रोग्रामिंग में) काफी समय की आवश्यकता होती है। उत्पादन की लंबी अवधि में इंजीनियरों द्वारा एकत्र किए गए व्यावहारिक अनुभव का सारांश निम्नलिखित है। इसमें मशीनिंग प्रक्रियाओं, परिचालन चरणों, टूल पैरामीटर चयन और प्रक्रिया निगरानी जैसे पहलुओं को शामिल किया गया है, और यह आपके संदर्भ के लिए है।

(1) **टूल-आधारित अनुक्रमण:** संचालन को उपयोग किए गए कटिंग टूल के अनुसार विभाजित किया गया है। शेष सुविधाओं को पूरा करने के लिए दूसरे या तीसरे उपकरण का उपयोग करने से पहले एक एकल उपकरण भाग पर सभी व्यवहार्य सुविधाओं को पूरा करता है। यह दृष्टिकोण उपकरण परिवर्तनों की संख्या को कम करता है, गैर-{{4}कटिंग (वायु-कटौती) समय को कम करता है, और अनावश्यक स्थिति त्रुटियों को कम करता है।

(2) **विशेषता आधारित अनुक्रमण:** व्यापक मशीनिंग आवश्यकताओं वाले भागों के लिए, कार्य को संरचनात्मक विशेषताओं के आधार पर विभाजित किया जा सकता है -जैसे आंतरिक विशेषताएं, बाहरी प्रोफ़ाइल, घुमावदार सतह, या सपाट सतह। आम तौर पर, सपाट सतहों और स्थान निर्धारण सतहों को छेद से पहले मशीनीकृत किया जाता है; सरल ज्यामितीय आकृतियों को जटिल आकृतियों से पहले तैयार किया जाता है; और कम परिशुद्धता आवश्यकताओं वाली सुविधाओं को उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता वाली सुविधाओं से पहले मशीनीकृत किया जाता है।

(3) **रफिंग और फिनिशिंग क्रम:** विरूपण की संभावना वाले भागों के लिए, रफिंग और फिनिशिंग कार्यों को आम तौर पर अलग किया जाना चाहिए। ऐसा इसलिए है क्योंकि रफिंग के बाद किसी भी परिणामी विकृति को संबोधित करने के लिए सुधारात्मक उपाय (जैसे कि पुनः संरेखण) आवश्यक हो सकते हैं।
संक्षेप में, संचालन को विभाजित करते समय, किसी को भाग की संरचना और विनिर्माण क्षमता, मशीन टूल क्षमताओं, आवश्यक सीएनसी मशीनिंग का दायरा, सेटअप की संख्या और सुविधा के उत्पादन संगठन जैसे कारकों पर लचीले ढंग से विचार करना चाहिए। ध्यान केंद्रित करने वाले संचालन (कम सेटअप) और फैलाने वाले संचालन (अधिक सेटअप) के बीच चयन विशिष्ट स्थिति पर आधारित होना चाहिए, जबकि हमेशा तर्कसंगत दृष्टिकोण के लिए प्रयास करना चाहिए।

मशीनिंग अनुक्रम को भाग की संरचना, कच्चे स्टॉक (रिक्त) की स्थिति और स्थिति और क्लैम्पिंग की आवश्यकताओं के आधार पर निर्धारित किया जाना चाहिए, जिसमें प्राथमिक ध्यान यह सुनिश्चित करने पर होना चाहिए कि वर्कपीस की कठोरता से समझौता नहीं किया गया है। अनुक्रम को आम तौर पर इन सिद्धांतों का पालन करना चाहिए:

(1) पिछले चरण में मशीनिंग को अगले चरण के लिए आवश्यक स्थिति और क्लैंपिंग में हस्तक्षेप नहीं करना चाहिए; चरणों के बीच में शामिल सामान्य -उद्देश्यीय मशीन टूल्स से जुड़े संचालन को भी ध्यान में रखा जाना चाहिए।

(2) बाहरी आकृति की मशीनिंग से पहले आंतरिक विशेषताओं और गुहाओं की मशीनिंग करें।

(3) समान पोजिशनिंग और क्लैम्पिंग विधियों या समान कटिंग टूल को साझा करने वाले संचालन को आदर्श रूप से पुन: {1}पोजिशनिंग, टूल {{2}बदलने और क्लैंप {{3}एडजस्टिंग ऑपरेशंस की संख्या को कम करने के लिए लगातार किया जाना चाहिए।

(4) एक ही सेटअप के दौरान किए गए कई ऑपरेशनों के लिए, पहले उन ऑपरेशनों को शेड्यूल करें जिनका वर्कपीस की कठोरता पर सबसे कम प्रभाव पड़ता है।

(1) डिज़ाइन, विनिर्माण प्रक्रियाओं और प्रोग्रामिंग गणनाओं के लिए उपयोग किए जाने वाले डेटा को एकीकृत करने का प्रयास करें।

(2) सेटअप की संख्या कम करें; एकल पोजिशनिंग ऑपरेशन के बाद सभी आवश्यक सतहों को मशीनीकृत करने का लक्ष्य।

(3) ऐसी योजनाओं से बचें जिनमें मशीन चलने के दौरान मैन्युअल समायोजन की आवश्यकता होती है।

(4) सुनिश्चित करें कि फिक्सचर डिज़ाइन खुला और सुलभ है; पोजिशनिंग और क्लैम्पिंग तंत्र को उपकरण पथ में हस्तक्षेप नहीं करना चाहिए (उदाहरण के लिए, टकराव का कारण)। यदि हस्तक्षेप अपरिहार्य है, तो मशीन वाइस या स्क्रू डाउन क्लैम्पिंग वाली बेस प्लेट का उपयोग करने पर विचार करें।

1. टूल सेटिंग बिंदु वर्कपीस पर ही स्थित हो सकता है, बशर्ते यह एक डेटम फीचर या एक सतह हो जिस पर पहले से ही सटीकता से मशीनीकरण किया जा चुका हो। हालाँकि, यदि टूल सेटिंग बिंदु पहले ऑपरेशन के दौरान नष्ट हो जाता है, तो बाद के ऑपरेशन के लिए इसका पता लगाना असंभव हो सकता है। इसलिए, पहले ऑपरेशन के दौरान, पोजिशनिंग डेटाम के साथ एक निश्चित आयामी संबंध वाले स्थान पर एक सापेक्ष उपकरण सेटिंग स्थिति स्थापित करें; यह मूल टूल सेटिंग बिंदु को उनकी सापेक्ष स्थिति के आधार पर पुनर्प्राप्त करने की अनुमति देता है। यह सापेक्ष उपकरण सेटिंग स्थिति आमतौर पर मशीन टेबल या फिक्स्चर पर स्थित होती है। चयन सिद्धांत इस प्रकार हैं:
1) संरेखित करना आसान।
2) प्रोग्रामिंग के लिए सुविधाजनक।
3) निम्न टूल सेटिंग त्रुटि।
4) मशीनिंग के दौरान निरीक्षण के लिए सुविधाजनक।

2. वर्कपीस समन्वय प्रणाली की उत्पत्ति ऑपरेटर द्वारा निर्धारित की जाती है; यह वर्कपीस को क्लैंप करने के बाद टूल सेटिंग के माध्यम से निर्धारित किया जाता है और वर्कपीस और मशीन टूल के शून्य बिंदु के बीच स्थितीय संबंध (दूरी) को दर्शाता है। एक बार स्थापित होने के बाद, वर्कपीस समन्वय प्रणाली आम तौर पर स्थिर रहती है। वर्कपीस समन्वय प्रणाली और प्रोग्रामिंग समन्वय प्रणाली को संरेखित किया जाना चाहिए; अर्थात्, मशीनिंग के दौरान उनका मेल होना चाहिए।

उपकरण पथ सीएनसी मशीनिंग के दौरान वर्कपीस के सापेक्ष उपकरण की गति के प्रक्षेपवक्र और दिशा को संदर्भित करता है। तर्कसंगत मशीनिंग पथ का चयन करना महत्वपूर्ण है, क्योंकि यह भाग की मशीनिंग सटीकता और सतह की गुणवत्ता से निकटता से जुड़ा हुआ है। टूल पथ का निर्धारण करते समय निम्नलिखित बिंदुओं पर विचार किया जाना चाहिए:
1) सुनिश्चित करें कि भाग मशीनिंग सटीकता आवश्यकताओं को पूरा करता है।
2) संख्यात्मक गणना को सुविधाजनक बनाएं और प्रोग्रामिंग कार्यभार को कम करें।
3) मशीनिंग दक्षता में सुधार के लिए सबसे छोटे मशीनिंग पथ की तलाश करें और "हवा काटने" का समय कम से कम करें।
4) प्रोग्राम ब्लॉक की संख्या कम करें।
5) सुनिश्चित करें कि वर्कपीस प्रोफ़ाइल की सतह खुरदरापन आवश्यकताओं को पूरा किया गया है; अंतिम प्रोफ़ाइल को अंतिम पास में लगातार मशीनीकृत किया जाना चाहिए।
6) प्रोफ़ाइल पर रुकने के कारण होने वाले उपकरण के निशान को कम करने के लिए उपकरण के दृष्टिकोण और वापसी पथ (प्रवेश और निकास) पर सावधानीपूर्वक विचार करें (जहां काटने के बल में अचानक परिवर्तन से लोचदार विरूपण हो सकता है) और उपकरण को प्रोफ़ाइल की सतह में लंबवत रूप से डुबो कर वर्कपीस को खरोंचने से बचाया जा सके।

एक बार वर्कपीस संरेखण और प्रोग्राम डिबगिंग पूरी हो जाने पर, प्रक्रिया स्वचालित मशीनिंग चरण में प्रवेश करती है। स्वचालित मशीनिंग के दौरान, ऑपरेटर को गुणवत्ता संबंधी समस्याओं या असामान्य काटने की स्थिति के कारण होने वाली अन्य दुर्घटनाओं को रोकने के लिए काटने की प्रक्रिया की निगरानी करनी चाहिए।

काटने की प्रक्रिया की निगरानी में मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलू शामिल हैं:
1. मशीनिंग प्रक्रिया की निगरानी: रफ मशीनिंग वर्कपीस की सतह से अतिरिक्त सामग्री को तेजी से हटाने पर केंद्रित है। स्वचालित मशीनिंग के दौरान, उपकरण सेट कटिंग मापदंडों के आधार पर एक पूर्व निर्धारित पथ का अनुसरण करता है। ऑपरेटर को लोड मीटर के माध्यम से कटिंग लोड में बदलाव का निरीक्षण करना चाहिए और मशीन टूल की दक्षता को अधिकतम करने के लिए टूल की लोड स्थिति के आधार पर कटिंग मापदंडों को समायोजित करना चाहिए।

2. प्रक्रिया के दौरान काटने की आवाज़ की निगरानी करना: स्वचालित कटिंग में, जब उपकरण वर्कपीस से जुड़ता है तो उत्पन्न होने वाली ध्वनि आम तौर पर स्थिर, निरंतर और कुरकुरा होती है, मशीन की चिकनी गति के साथ। जैसे-जैसे प्रक्रिया आगे बढ़ती है, वर्कपीस में कठोर समावेशन, उपकरण घिसाव या उपकरण विक्षेपण जैसे कारकों के कारण अस्थिरता उत्पन्न हो सकती है। यह अस्थिरता काटने की ध्वनि में परिवर्तन के रूप में प्रकट होती है, जैसे कि वर्कपीस को प्रभावित करने वाले उपकरण का शोर और मशीन का कंपन। काटने के मापदंडों और शर्तों को तुरंत समायोजित किया जाना चाहिए; यदि समायोजन अप्रभावी साबित होता है, तो उपकरण और वर्कपीस की स्थिति का निरीक्षण करने के लिए मशीन को रोक दिया जाना चाहिए।

3. फिनिशिंग प्रक्रिया की निगरानी: फिनिशिंग आयामी सटीकता और सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करने पर केंद्रित है, जिसमें आमतौर पर उच्च काटने की गति और फ़ीड दर शामिल होती है। मशीनीकृत सतह पर निर्मित किनारों के प्रभाव पर ध्यान देना चाहिए। कैविटी मशीनिंग के लिए, किसी को कोनों पर ओवरकटिंग और उपकरण विक्षेपण से भी बचना चाहिए। इन मुद्दों को संबोधित करने के लिए: सबसे पहले, मशीनीकृत सतह की इष्टतम शीतलन सुनिश्चित करने के लिए शीतलक स्प्रे स्थिति को समायोजित करें; दूसरा, मशीनीकृत सतह की गुणवत्ता की निगरानी करें और गुणवत्ता में उतार-चढ़ाव को कम करने के लिए काटने के मापदंडों को समायोजित करें। यदि समायोजन महत्वपूर्ण सुधार लाने में विफल रहता है, तो मूल कार्यक्रम की वैधता को सत्यापित करने के लिए मशीन को रोकें।
निरीक्षण के लिए मशीन को रोकते या रोकते समय उपकरण की स्थिति के संबंध में विशेष ध्यान रखा जाना चाहिए। जब उपकरण सक्रिय रूप से काट रहा हो तो मशीन को रोकना {{1}जिससे स्पिंडल अचानक रुक जाता है {{2}वर्कपीस की सतह पर उपकरण के निशान रह सकते हैं। आदर्श रूप से, मशीन को काटने वाले क्षेत्र से उपकरण के अलग हो जाने के बाद ही बंद किया जाना चाहिए।

1. फेस मिलिंग के लिए, गैर-रिशार्पनेबल कार्बाइड फेस मिल्स या एंड मिल्स का चयन किया जाना चाहिए। आम तौर पर, दो - पास मशीनिंग रणनीति को प्राथमिकता दी जाती है: पहला पास एक फेस मिल का उपयोग करके रफिंग ऑपरेशन होना चाहिए, जो वर्कपीस की सतह पर लगातार चलता रहे। प्रत्येक पास के लिए अनुशंसित कटिंग चौड़ाई उपकरण व्यास का 60%-75% है।

2. एंड मिल्स और कार्बाइड {{1}इन्सर्ट एंड मिल्स का उपयोग मुख्य रूप से मशीनिंग बॉस, स्लॉट और बॉक्स {{2}ओपनिंग फेस के लिए किया जाता है।

3. बॉल {{1}एंड मिल्स और राउंड {{2}इन्सर्ट मिल्स (जिन्हें बुल {{3}नोज़ मिल्स के रूप में भी जाना जाता है) का उपयोग आमतौर पर वेरिएबल ड्राफ्ट कोणों के साथ घुमावदार सतहों और प्रोफाइल की मशीनिंग के लिए किया जाता है। बॉल{5}एंड मिल्स का उपयोग ज्यादातर सेमी{{6}फिनिशिंग और फिनिशिंग के लिए किया जाता है, जबकि कार्बाइड{{7}इन्सर्ट राउंड{{8}इन्सर्ट मिल्स का उपयोग आमतौर पर रफिंग के लिए किया जाता है।

मशीनिंग प्रोग्राम शीट सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया डिजाइन का एक घटक है और निर्देशों के एक सेट के रूप में कार्य करता है जिसका ऑपरेटर को पालन करना चाहिए। यह मशीनिंग प्रोग्राम के बारे में विशिष्ट विवरण प्रदान करता है, जिसका उद्देश्य प्रोग्राम सामग्री, वर्कहोल्डिंग और पोजिशनिंग विधियों, प्रत्येक मशीनिंग ऑपरेशन के लिए चयनित टूल और किसी विशिष्ट सावधानियों को स्पष्ट करना है।

मशीनिंग प्रोग्राम शीट में शामिल होना चाहिए: सीएडी/सीएएम फ़ाइल नाम, वर्कपीस नाम, वर्कहोल्डिंग स्केच, प्रोग्राम नाम, प्रत्येक प्रोग्राम के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरण, अधिकतम कटिंग गहराई, मशीनिंग प्रकार (जैसे, रफिंग या फिनिशिंग), अनुमानित मशीनिंग समय, आदि।

मशीनिंग प्रक्रिया का निर्धारण करने के बाद, प्रोग्रामिंग से पहले निम्नलिखित को समझना चाहिए:

1. वर्कपीस क्लैम्पिंग विधि;

2. रिक्त वर्कपीस का आकार (यह निर्धारित करने के लिए कि मशीनिंग का दायरा क्या है या क्या एकाधिक सेटअप की आवश्यकता है);

3. वर्कपीस सामग्री (उचित काटने के उपकरण का चयन करने के लिए);

4. उपलब्ध टूल इन्वेंट्री (मशीनिंग के दौरान गायब टूल के कारण प्रोग्राम को संशोधित करने से बचने के लिए, या यदि आवश्यक हो तो आवश्यक टूल पहले से तैयार करने के लिए)।

सुरक्षा ऊंचाई निर्धारित करने का सिद्धांत आम तौर पर इसे किसी भी "द्वीप" (उठी हुई विशेषताओं) की उच्चतम सतह से ऊपर रखना है। वैकल्पिक रूप से, उच्चतम सतह पर प्रोग्रामिंग शून्य बिंदु सेट करने से उपकरण टकराव के जोखिम को भी कम किया जा सकता है।

चूंकि अलग-अलग मशीन टूल्स अलग-अलग एड्रेस कोड और एनसी प्रोग्राम फॉर्मेट को पहचानते हैं, इसलिए जेनरेट किए गए प्रोग्राम को सही ढंग से चलाने के लिए उपयोग किए जा रहे विशिष्ट मशीन टूल के लिए सही पोस्ट प्रोसेसिंग फॉर्मेट का चयन किया जाना चाहिए।

प्रोग्राम स्थानांतरण विधियों को सीएनसी और डीएनसी में वर्गीकृत किया जा सकता है। सीएनसी विधि में, प्रोग्राम को भंडारण के लिए मशीन टूल की मेमोरी में एक माध्यम (जैसे फ्लॉपी डिस्क, टेप रीडर, या संचार केबल) के माध्यम से स्थानांतरित किया जाता है, और फिर मशीनिंग के दौरान मेमोरी से पुनर्प्राप्त किया जाता है। चूँकि मेमोरी क्षमता सीमित है, बड़े प्रोग्रामों के लिए DNC पद्धति का उपयोग किया जाता है; क्योंकि डीएनसी मशीन टूल को प्रोग्राम को सीधे नियंत्रण कंप्यूटर से पढ़ने की अनुमति देता है (ऑपरेशन के दौरान डेटा को प्रभावी ढंग से स्ट्रीम करता है), यह मेमोरी क्षमता सीमा से बाधित नहीं है।